Một trong những việc làm tiên quyết doanh nghiệp cần tiến hành để tối ưu hóa chi phí là nhận diện và phân loại các hình thức phân tán nguồn lực. Ngay sau đây, Vipack sẽ giúp bạn phân biệt và đưa ra giải pháp nhanh chóng cho 7 loại lãng phí trong sản xuất.
Khái niệm lãng phí trong sản xuất
Lãng phí trong sản xuất, hay còn gọi là “Muda” trong tiếng Nhật, là bất kỳ hoạt động nào không tạo ra giá trị cho khách hàng nhưng vẫn tiêu tốn nguồn lực của doanh nghiệp. Khái niệm này được phát triển bởi Taiichi Ohno, cha đẻ của hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System – TPS) và là nền tảng của phương pháp Lean Manufacturing.
Theo triết lý này, mọi hoạt động không trực tiếp đóng góp vào việc tạo ra sản phẩm hoặc dịch vụ mà khách hàng sẵn sàng trả tiền đều được xem là lãng phí và cần được loại bỏ hoặc giảm thiểu.
7 loại lãng phí trong sản xuất
Hiện nay, có lãng phí trong sản xuất được chia ra 7 loại chính. Mỗi loại đều có nguyên nhân khác nhau, do đó, chúng cũng gây ảnh hưởng tới doanh nghiệp theo nhiều kiểu khác nhau.
Lãng phí do sản xuất dư thừa (Overproduction)
Lãng phí do sản xuất dư thừa (Overproduction) là một trong những hình thức nghiêm trọng nhất do nó dẫn đến nhiều lãng phí khác trong sản xuất. Nguyên nhân chính bao gồm dự báo nhu cầu không chính xác, lập kế hoạch không phù hợp, thiếu hiểu biết về chu kỳ sản xuất và tâm lý phòng ngừa nhằm đảm bảo đủ hàng hóa của doanh nghiệp. Ngoài ra, tối ưu hóa cục bộ và quy trình sản xuất mất cân bằng cũng góp phần làm gia tăng tình trạng này.
Hệ quả của sản xuất dư thừa là chi phí lưu kho cao, chiếm dụng diện tích, gia tăng nhu cầu mua sắm thiết bị và tuyển dụng không cần thiết, từ đó tạo áp lực tài chính cho doanh nghiệp. Điều này không chỉ gây lãng phí nguồn lực mà còn ảnh hưởng đến tính linh hoạt trong sản xuất.
Lãng phí do tồn kho (Inventory)
Tình trạng tồn kho bao gồm nguyên vật liệu, bán thành phẩm và thành phẩm chưa được sử dụng hoặc tiêu thụ. Dù một mức dự trữ hợp lý là cần thiết, nhưng tồn kho quá mức lại gây lãng phí khi chiếm dụng vốn và làm tăng chi phí bảo quản mà không tạo thêm giá trị.
Ngoài ra, doanh nghiệp còn đối mặt với nhiều rủi ro như sản phẩm lỗi thời, hư hỏng, giảm thanh khoản tài chính, tốn không gian lưu trữ và che giấu các vấn đề về chất lượng, quy trình.
Lãng phí do chờ đợi (Waiting)
Lãng phí do chờ đợi xảy ra khi các công đoạn trong sản xuất không được tối ưu, dẫn đến thời gian trễ giữa các bước. Nguyên nhân phổ biến bao gồm mất cân bằng dây chuyền sản xuất, thiết bị hỏng hóc, thiếu nguyên vật liệu hoặc nhân công hoặc quy trình làm việc không được chuẩn hóa. Ngoài ra, thời gian cài đặt máy móc kéo dài, truyền thông kém giữa các bộ phận cũng góp phần làm tăng thời gian chờ đợi.
Hậu quả của việc chờ đợi quá lâu là giảm năng suất sản xuất, tăng chi phí nhân công không hiệu quả và kéo dài thời gian hoàn thành đơn hàng. Điều này khiến doanh nghiệp khó đáp ứng nhanh nhu cầu thị trường, làm gián đoạn luồng sản xuất và ảnh hưởng đến tinh thần lao động của nhân viên.
Lãng phí do vận chuyển (Transportation)
Lãng phí do vận chuyển xảy ra khi hàng hóa, nguyên vật liệu di chuyển không cần thiết trong quá trình sản xuất. Vận chuyển không tạo ra giá trị trực tiếp nhưng làm tăng chi phí nhiên liệu, nhân công và bảo trì phương tiện. Thêm vào đó , nó kéo dài thời gian sản xuất, tăng nguy cơ hư hỏng sản phẩm và chiếm dụng không gian lưu trữ, làm phức tạp quá trình quản lý.
Lãng phí do thao tác thừa (Motion)
Lãng phí do thao tác thừa xảy ra khi người lao động hoặc máy móc thực hiện các chuyển động không cần thiết, làm giảm hiệu suất sản xuất. Những thao tác thừa phổ biến bao gồm đi lại tìm công cụ, cúi người lấy vật liệu, xoay người liên tục, di chuyển thùng chứa không hiệu quả hoặc thực hiện các thao tác lặp lại không tạo giá trị.
Sự lãng phí này thường kéo dài thời gian chu kỳ sản xuất, gây mệt mỏi cho người lao động, tăng nguy cơ tai nạn và giảm hiệu suất sử dụng máy móc.
Lãng phí do gia công không cần thiết (Over-processing)
Lãng phí do gia công không cần thiết xảy ra khi sản phẩm được bổ sung tính năng, quy trình hoặc thao tác mà khách hàng không yêu cầu, dẫn đến tăng chi phí sản xuất mà không gia tăng giá trị.
Điều này gây lãng phí nhân lực, máy móc, kéo dài thời gian sản xuất và làm tăng nguy cơ lỗi sản phẩm. Ví dụ bao gồm việc tạo dung sai chính xác quá mức, kiểm tra trùng lặp, sử dụng vật liệu cao cấp hơn yêu cầu hoặc đóng gói quá mức.
Lãng phí do sản phẩm lỗi (Defects)
Lãng phí do sản phẩm lỗi xuất phát từ các nguyên nhân như thiết kế không hợp lý, quy trình sản xuất không ổn định, nguyên vật liệu kém chất lượng hoặc thiếu kiểm soát chất lượng. Máy móc không được bảo trì đúng cách, người lao động thiếu kỹ năng hay áp lực sản xuất nhanh cũng dễ dẫn đến lỗi sản phẩm.
Hậu quả của lỗi sản phẩm bao gồm tăng chi phí sửa chữa, lãng phí nguyên vật liệu, gián đoạn sản xuất và ảnh hưởng đến uy tín thương hiệu. Doanh nghiệp cũng chịu thêm chi phí kiểm tra, bảo hành và thu hồi sản phẩm lỗi.
Giải pháp chung để giảm thiểu 7 lãng phí trong sản xuất
Để nâng cao hiệu suất cũng như tối ưu chi phí cho công ty, rất nhiều phương án đã được nghiên cứu và áp dụng để giảm thiểu 7 lãng phí trong sản xuất. Dưới đây là những giải pháp phổ biến nhất đang được các doanh nghiệp sử dụng.
Ứng dụng Lean Manufacturing để tối ưu quy trình sản xuất
Lean Manufacturing giúp tối ưu quy trình sản xuất bằng cách loại bỏ lãng phí và tập trung vào giá trị cốt lõi. Doanh nghiệp cần xác định nhu cầu thực sự của khách hàng và cải tiến quy trình thông qua Value Stream Mapping.
Việc đảm bảo dòng chảy liên tục giúp loại bỏ điểm nghẽn, rút ngắn thời gian sản xuất. Nguyên tắc sản xuất kéo (Pull) giúp điều chỉnh sản xuất theo nhu cầu thực tế, giảm tồn kho. Cuối cùng, cải tiến liên tục (Kaizen) giúp nâng cao hiệu suất và chất lượng.
Sử dụng công nghệ và tự động hóa
Hiện nay, việc sử dụng các hệ thống công nghệ và tự động hóa cũng ngày càng được sử dụng rộng rãi để loại bỏ 7 loại lãng phí trong sản xuất.
- Hệ thống MES (Manufacturing Execution System): Giúp theo dõi và kiểm soát quá trình sản xuất
- Công nghệ IoT (Internet of Things): Kết nối máy móc, thiết bị để thu thập dữ liệu thời gian thực
- Phân tích dữ liệu lớn (Big Data Analytics): Dự báo và phát hiện sớm các vấn đề tiềm ẩn
- Tự động hóa quy trình (RPA – Robotic Process Automation): Giảm thao tác thủ công, tăng độ chính xác
- Công nghệ AR/VR (Augmented Reality/Virtual Reality): Hỗ trợ đào tạo và hướng dẫn vận hành
- AI và machine learning: Tối ưu hóa quy trình sản xuất, dự đoán bảo trì
- Hệ thống ERP (Enterprise Resource Planning): Tích hợp và quản lý toàn diện quy trình kinh doanh
Cải tiến liên tục (Kaizen)
Cải tiến liên tục (Kaizen) là triết lý tập trung vào những thay đổi nhỏ nhưng bền vững, thay vì cải tiến đột phá. Bằng cách thực hiện cải tiến hàng ngày, doanh nghiệp có thể nâng cao hiệu suất và chất lượng sản xuất một cách ổn định.
Chu trình PDCA (Plan-Do-Check-Act) là công cụ cốt lõi của Kaizen, giúp lập kế hoạch, thực hiện, kiểm tra và điều chỉnh liên tục để cải thiện quy trình. Bên cạnh đó, Gemba Walk khuyến khích quản lý trực tiếp quan sát thực tế tại nơi sản xuất để phát hiện vấn đề và tìm ra giải pháp.
Phương pháp A3 Thinking giúp giải quyết vấn đề một cách hệ thống trên một trang giấy A3. Doanh nghiệp cũng có thể áp dụng Suggestion System để thu thập ý tưởng cải tiến từ nhân viên, đảm bảo sự đóng góp của toàn bộ tổ chức.
Ngoài ra, Yokoten giúp chia sẻ các thực hành tốt nhất giữa các bộ phận, còn Hansei (Reflection) khuyến khích đánh giá lại kết quả để tìm cơ hội cải tiến liên tục.
Lợi ích của việc giảm thiểu 7 loại lãng phí trong sản xuất
Việc giảm thiểu 7 loại lãng phí trong sản xuất mang lại cho doanh nghiệp nhiều lợi ích về kinh tế và khả năng tối ưu hóa chi phí.
- Giảm lãng phí giúp doanh nghiệp gia tăng lợi nhuận: Khi doanh nghiệp loại bỏ các hoạt động không tạo giá trị, chi phí sản xuất được cắt giảm đáng kể. Điều này giúp tăng biên lợi nhuận và cải thiện hiệu quả tài chính, mang lại lợi thế cạnh tranh trên thị trường.
- Chất lượng sản phẩm được cải thiện đáng kể: Tập trung vào các hoạt động thực sự có giá trị giúp nâng cao chất lượng sản phẩm. Khi quy trình sản xuất được tối ưu hóa, lỗi sản phẩm giảm, từ đó nâng cao uy tín thương hiệu và sự tin tưởng của khách hàng.
- Thời gian sản xuất được rút ngắn đáng kể: Việc loại bỏ lãng phí giúp tối ưu quy trình, giảm thời gian chờ đợi và tăng tốc độ sản xuất. Nhờ đó, sản phẩm được đưa ra thị trường nhanh hơn, đáp ứng kịp thời nhu cầu của khách hàng.
- Nguồn lực được sử dụng hiệu quả hơn: Khi 7 loại lãng phí trong sản xuất được kiểm soát, nhân lực, máy móc và không gian làm việc được tận dụng tối ưu. Điều này giúp doanh nghiệp hoạt động linh hoạt hơn, giảm chi phí đầu tư không cần thiết.
- Khách hàng hài lòng hơn với sản phẩm và dịch vụ: Sản phẩm chất lượng cao với giá cả cạnh tranh và thời gian giao hàng nhanh chóng giúp doanh nghiệp xây dựng lòng tin với khách hàng. Sự hài lòng của khách hàng không chỉ tăng doanh số mà còn tạo ra lợi thế bền vững cho doanh nghiệp.
Lợi ích của việc giảm thiểu 7 loại lãng phí trong sản xuất
Việc nhận diện và loại bỏ 7 loại lãng phí trong sản xuất là chìa khóa giúp doanh nghiệp tối ưu hóa quy trình, giảm chi phí và nâng cao hiệu suất. Bằng cách áp dụng linh hoạt các phương pháp sản xuất và công nghệ tiên tiến khác nhau, doanh nghiệp có thể cải thiện chất lượng sản phẩm, rút ngắn thời gian sản xuất và sử dụng hiệu quả nguồn lực.
Vipack – với tư cách là nhà cung cấp thiết bị đóng gói hàng đầu trên thị trường, luôn đồng hành cùng doanh nghiệp trong việc giảm thiểu lãng phí. Các giải pháp của chúng tôi được thiết kế tối ưu nhằm giảm thiểu thời gian chờ đợi, vận chuyển không cần thiết, hàng tồn kho dư thừa và các khuyết tật trong quy trình đóng gói. Hãy để Vipack trở thành đối tác tin cậy của bạn trên con đường loại bỏ lãng phí và xây dựng nền sản xuất tinh gọn, hiệu quả.